8 manieren om looproutes te optimaliseren

Tips magazijnbeheer

Bij de keuze voor een magazijnsoftware pakket, ofwel een ‘Warehouse Management Systeem’ (WMS) is het belangrijk om te inventariseren of de software ook rekening houdt met looproute optimalisatie. Hoe minder je medewerkers lopen in het magazijn, des te efficiënter ze kunnen werken. Uiteindelijk draagt dat natuurlijk ook bij aan de tevredenheid van de medewerker!

25 KM lopen per dag

Er zijn magazijnen waar medewerkers zo’n 25 KM lopen per dag, soms nog veel meer. Voor fulltime medewerkers is het een uitdaging om dat dag in dag uit vol te houden. Het is dus ontzettend belangrijk om looproutes zo efficiënt mogelijk in te richten en te verminderen! Je kunt je voorstellen dat efficiënte looproutes ook onwijs kostenbesparend zijn. Het optimaliseren van looproutes kan op verschillende manieren. Hieronder vindt je een lijstje met mogelijkheden, waarna we ze één voor één toelichten.

  1. Verklein de afstand tussen de picks
  2. Zet pick-to-light in
  3. Zorg voor meer picks in 1 loopronde, en sorteer uit met put-to-light
  4. Verplaats slowmovers (up-plenishen)
  5. Zorg voor de juiste mix van vaste pick-locaties en flexibele locaties
  6. Gebruik E-check toevoeg-producten
  7. Deel het magazijn op in pickzones
  8. Zet ‘Estafette picking’ in

  

  1. Verklein de afstand tussen de picks

Door de afstand tussen de individuele picks te verkleinen zal een medewerker uiteindelijk ook minder hoeven te lopen. Dit kun je bijvoorbeeld bereiken door met kleinere pick-locaties te werken, of door het product op meerdere plekken in het magazijn de plaatsen.

  1. Gebruik pick-to-light

Met een pick-to-light systeem is het eveneens mogelijk de loopafstanden te verkleinen. Met name bij kleinere producten is dit interessant; je kunt dan in één pick-to-light stelling met minimale loopafstanden gemakkelijk bulk orders picken. De naam van het systeem verraadt waarschijnlijk al hoe het werkt; het pick-to-light systeem zorgt ervoor dat er een lampje gaat branden op de plek van het product dat moet worden gepickt. Het is de taak aan de medewerker om het product bij het brandende lampje te pakken en het lampje vervolgens uit te drukken.

Op de foto zie je een pick-to-light systeem welke door Montapacking ontwikkeld en gebouwd is. Deze pick-to-light stellingen zijn ook beschikbaar voor Montawms klanten.

  1. Zorg voor meer picks in één loopronde, en sorteer uit met put-to-light

Door gebruik te maken van bulkpicking kun je meerdere picks in één loopronde meenemen. Multiline orders (één order met meerdere items) kunnen op deze manier in bulk worden gepickt en vervolgens  kunnen de bijelkaar gepickte orders weer op de juiste manier worden uitgesorteerd via een put-to-light systeem. Dit is een ontzettend effectieve manier van orderpicken.

Zie hiernaast het voorbeeld van de handscanner waar je de pickstroom ‘PUTL M’ (put-to-light, multiline orders) aan hebt staan.

  1. Verplaats slowmovers (up-plenishen)

Is er meer dan 90 dagen geen activiteit op een voorraad-locatie? Dan wordt deze locatie met de artikelen gemarkeerd als een slowmover-product. Er komt dan een automatisch advies om deze artikelen te verplaatsen naar een hogere locatie/niet handmatig bereikbare locatie, zodat deze artikelen je niet in de weg zitten tijdens het lopen van een pickroute.

  1. Zorg voor de juiste mix van vaste pick-locaties en flexibele locaties

Het is aan te raden om dezelfde artikelen op verschillende plekken in het magazijn te plaatsen. Tijdens het inbounden wordt er normaal gesproken geadviseerd het artikel te plaatsen waar de rest van de artikelen al aanwezig zijn. Echter zou je het ook kunnen overwegen om het aan een andere locatie te koppelen indien dat efficiënter werkt. In sommige gevallen is dit juist niet wenselijk en wil je een artikel alleen aan één specifieke locatie koppelen, bijvoorbeeld op de kop van een bepaalde stelling waar veel pickroutes starten. Namelijk, indien het een artikel betreft wat bij veel orders wordt meebesteld, zou dat een ideale plek zijn.

  1. Gebruik E-check toevoeg-producten

Een soortgelijk, maar wellicht nóg interessantere functie, is het inzetten van toevoegproducten bij de inpaktafel. Een goed voorbeeld hiervan is een verf klant van ons die onze WMS software gebruikt. Bij elke order wordt daar een roerstaafje bij de order toegevoegd. Indien er dan meerdere orders binnenkomen waaruit de bestelling bestaat uit 1 pot verf en een roerstaafje, dan werkt het natuurlijk het meest efficiënt om al die single-line orders (de potten verf) in bulk te picken, en het roerstaafje pas toe te voegen bij de inpaktafel. In de inpakapplicatie wordt dan de melding gegeven het roerstaafje te scannen en toe te voegen aan de order. Pas nadat dat is gedaan komt het verzendlabel uit de printer.

  1. Deel het magazijn op in pickzones

Door het magazijn op te delen in pickzones en enkel artikelen van een specifieke klantgroep of verkoopkanaal te groeperen, kun je voor jezelf een optimale situatie creëren. Je zorgt er namelijk voor dat alle orders van dat kanaal of die klant binnen die zone gepickt kunnen worden. Hierdoor hoeven orderpickers niet door het hele magazijn te lopen; ze hoeven enkel actief te zijn binnen die betreffende pickzone. De orderpicker kan gemakkelijk in de handscanner specifiek die zone selecteren om te picken.

Zie hiernaast een voorbeeld van de handscanner waar je in dit geval verschillende hallen kan aanklikken waar je de openstaande orders kan zien. Vervolgens kun je daarbinnen gaan picken.

  1. Zet ‘Estafette picking’ in

Een soortgelijke functie is het inzetten van estafette picking binnen het magazijn. Met deze functie geef je een order door aan een collega die op een andere verdieping of andere zone aan het werk is. Dit is aan te raden wanneer orders over meerdere zones of verdiepingen verspreid liggen. De collega kan de order dan overnemen in de handscanner en de pickronde afmaken op zijn verdieping of zone. Hiermee voorkom je dat orderpickers in het hele magazijn aan het lopen zijn. Dat kan dus veel gemakkelijker op een gestructureerde manier worden opgedeeld onder de verschillende medewerkers!

Met bovenstaande acties is het mogelijk de loopafstand in het magazijn significant te reduceren. Wil je hier extra informatie over hebben of wil je dit graag terugzien in één van onze eigen warehouses om een beter beeld te krijgen? Neem dan even contact met ons op!

Geef een antwoord

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Vraag een demo aan

Wilt u een demo van ons WMS systeem of een rondleiding in één van onze vestigingen? Neem dan even contact met ons op!